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| Beispiel Hybridstruktur |
Untersuchungen und Bauteile in der Serie haben gezeigt, dass Metall-Kunststoffverbunde belastungsfähiger sein können als offene oder geschlossene Metallprofile. Bei optimierter Verrippung kommt die Hybridlösung auch bei Torsionsbelastung der geschlossenen Metalllösung nahe, ist aber stärker temperaturabhängig.
Neben Wirtschaftlichkeit und Gewichtsvorteilen bieten Hybridbauteile bei entsprechenden Stückzahlen interessante Integrations- und Designmöglichkeiten. Bei konsequentem Einsatz der Hybridbauweise (Nutzung der hohen Präzision, Integration und mechanischen Leistungsfähigkeit) können Bauteilkosten um bis zu 30 %, Investitionen bis zu 50 % und das Bauteilgewicht bis zu 40 % reduziert werden.
Bei Strukturbauteilen mit entsprechenden Belastungen (Temperatur, Lastniveau, Dynamik) können sowohl unterschiedliche Polyamid-Typen, als auch Einlegermaterialien (Stähle, Aluminium, Magnesium, aber auch endlosfaserverstärkte Kunststoffhalbzeuge) zum Einsatz kommen.
Als Kunststoffkomponente hat sich der Einsatz von Durethan® (in der Regel PA 6 GF15 – GF60) bewährt.
Die Freiheitsgrade in der Gestaltung der Kunststoffstruktur erlauben eine optimale Bauteilgestaltung. Somit kann für eine gute Kraftverteilung im Bauteil gesorgt und Spannungsspitzen vermieden werden. Die im fertigen Bauteil reproduzierbaren, gleichmäßig verteilten Produkteigenschaften von Durethan® ermöglichen zudem eine anspruchsvolle CAE-Auslegung.
Die Herstellung von Hybridbauteilen basiert auf Standard-Spritzgussprozessen mit üblichen Spritzgießmaschienen und –werzeugen. Auf Grund der Einlegeteile sind zusätzlich lediglich entsprechende Handlinggeräte und Werkzeuganpassungen zu berücksichtigen.
Die Hybridtechnik kommt heute in mehr als 70 Serienanwendungen bzw. 50 Mio. produzierten Bauteilen zur Anwendung.
Als Gewinner 2019 wurde das Frontend des Ford Focus (C170) in die SPE® AUTOMOTIVE INNOVATION AWARDS "HALL OF FAME" aufgenommen.
